عنوان پایان نامه : برنامه ریزی احتیاجات مواد (MRP)

قالب بندی : PDF

قیمت : رایگان

شرح مختصر : از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است. فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده . در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد . درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام ( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد . علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود . هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند . فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد . امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند. سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟

فهرست:

مقدمه

فصل اول

تاریخخه برنامه ریزی احتیاجات

اهداف مطالعاتی

حدود مطالعاتی

فصل دوم

مفاهیم MRP

تعریف MRP و جایکاه آن

نتیجه گیری از اهداف MRP

عملکرد MRP

طراحی MPS

فهرست مواد اولیه قطعات ( BOM)

فهرست موجودی انبار

دیدگاههای MRP

ورودیها و خروجیهای MRP

محاسن و محدویتهای MRP

عوامل برنامه ریزی مؤثر MRP

فاصله زمانی تحویل

ذخیره اطمینان در MRP

سیاست سفارشدهی در MRP

فصل سوم

ارتباط MRP با MRPII و JIT

رابطه MRP و MRPII

توسعه MRP به MRPII

اصول و اهداف سیستم MRPII

MRP مدار بسته در سیستمهای MRPII

بخشهای وظیفه ای MRPII در مقایسه با MRP

کنترل سطوح کارگاهی

مالی و حسابداری

خرید

بازاریابی

مهندسی

توزیع

محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP

اجزاء سیستمهای MRPII

MRP و JIT

سیستمهای تولید به موقع (justintime)

سیستمهای MRP

سیستم بیاده سازی

ارزیابی عملکردهای مدیریت

مقدمه

تقویت کار

TQM

JIT TQM

WCM

تکنولوژی تولید بهینه شده روش OPT

فصل چهارم

مکانیزم MRP

محاسبات MRP

الگوریتم محاسبات MRP

ساختار چند سطحی عمودی و افقی

تبدیل تقاضای ناخالص به خالص

انتقال دادن پیش زمان تولید

نمودار MRP

پریود های زمانی Time Buckets

هماهنگی زمانیعلامت گذاری پایین ترین سطح BOM

تعیین اندازه دسته های تولیدی (Lot sizing)

اندازه دسته ثابت

روش دسته به دسته

روش حداقل هزینه بر واحد

روش حداقل هزینه کل

بالانس کردن قطعه پریود

روش period order quantity

ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی

Firm planned orders

PEGGING

MRP در برابر نقطه سفارش

کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manu facturing control

کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید

فصل پنجم

نتیجه کیری وجمع بندی

تعاریف و اصطلاحات

فهرست منابع


حجم فایل : ۵۴۵ کیلوبایت